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Fertigungsprozess

Qualität, Kontrolle und integrierte Produktion

Die Integration der Hauptproduktionsstufen innerhalb des Unternehmens ermöglicht eine kontinuierliche und direkte Kontrolle der hohen Qualitätsstandards im Prozess. Dieser Ansatz gewährleistet ein synergetisches Management der Schlüsselphasen und trägt dazu bei, auf jeder Produktionsstufe ein hohes Qualitätsniveau zu halten.

Die drei angrenzenden Produktionseinheiten erstrecken sich über eine Gesamtfläche von etwa 17.000 m². Diese Größe bietet ausreichend Platz für eine effiziente und präzise Durchführung der Produktionsaktivitäten.

Innerhalb dieser Einheiten werden die verschiedenen Abteilungen als eigenständige Produktionseinheiten geführt, die jeweils für die Qualität der eingehenden und ausgehenden Waren verantwortlich sind – gemäß dem Integrierten Qualitäts- und Umweltmanagementsystem (IQMS) des Unternehmens. Dieser organisatorische Ansatz fördert nicht nur eine strenge Qualitätskontrolle, sondern auch eine klare Verantwortlichkeit, um die Einhaltung der Standards in jeder Produktionsphase sicherzustellen. Die Übereinstimmung mit dem Umweltmanagementsystem (EMS) unterstreicht das kontinuierliche Engagement des Unternehmens für operative Exzellenz und Kundenzufriedenheit.

Die Produktionsprozesse unserer Produkte sind in mehrere spezialisierte und integrierte Stufen unterteilt, um ein hochwertiges Endergebnis zu gewährleisten. Nachfolgend eine kurze Beschreibung der einzelnen Prozessschritte:

Transfer-Schneiden

Eisen- und Edelstahlbandprodukte (Coils) werden in einem ersten Schritt einer Kaltumformung unterzogen…

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Stanzabteilung

Die Stanzabteilung umfasst Stanzen, Pressen und manuelle Montagen mit hydraulischen und mechanischen Pressen…

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Automatische Montage

In der Abteilung für automatische Montage erfolgt die automatische Montage von Möbelrollen und Gummirädern…

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Vulkanisation

Die Vulkanisationsabteilung widmet sich der Beschichtung von Gusseisen-, Stahl- oder Aluminiumkernen mit Polyurethan…

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Formgebung (Spritzguss)

In der Kunststoff-Spritzgussabteilung werden thermoplastische Granulate durch Schmelzen und Einspritzen in Formen zu Rädern verarbeitet…

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Montage und Verpackung

In der Montage- und Verpackungsabteilung wird das Endprodukt hergestellt…

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I laminati in ferro e in acciaio inossidabile, coils, vengono in una prima fase sottoposti a una lavorazione a freddo attraverso stampi progressivi o transfer montati su presse meccaniche, le macchine lavorano sempre in automatico, i semilavorati del reparto taglio o vanno alla successiva lavorazione a freddo (taglio o imbutitura) o alla zincatura. La tendenza è di realizzare attrezzature che realizzino il semilavorato finito in automatico pronto per la zincatura esterna.

Il reparto trance si suddivide in tre aree specializzate:

1. Stampaggio con Presse Idrauliche: In questa area, vengono utilizzate presse idrauliche per lo stampaggio di semilavorati provenienti dal reparto Taglio Transfer. Questa fase è dedicata alla creazione di componenti fondamentali attraverso processi di pressatura idraulica.

2. Riprese con Presse Meccaniche: Un’altra area è dedicata alle riprese mediante presse meccaniche dei semilavorati già stampati. Qui, si effettuano ulteriori lavorazioni e adattamenti alle forme create nella fase di stampaggio.

3. Assemblaggio Manuale con Presse Meccaniche: La terza area è riservata all’assemblaggio manuale di alcune tipologie di supporti. Utilizzando presse meccaniche, si procede all’assemblaggio accurato di componenti per ottenere i prodotti finali desiderati.

Queste tre componenti del reparto trance operano sinergicamente per trasformare semilavorati in componenti finiti attraverso processi specifici di stampaggio, ripresa e assemblaggio manuale, sfruttando tecnologie idrauliche e meccaniche.

Nel reparto assemblaggi automatici, avviene il montaggio automatico dei supporti mobilio e delle ruote in gomma. Questo processo avviene mediante linee di montaggio automatizzate, che possono essere configurate sia con sistemi a pallet che con tavole rotanti. L’automazione di questo reparto consente un assemblaggio efficiente e preciso dei componenti, contribuendo a garantire la coerenza e l’elevata qualità dei prodotti finali.

Il reparto vulcanizzazione è dedicato alla copertura di nuclei in ghisa, acciaio o alluminio con poliuretano, rappresentando una fase strategica del processo produttivo. Questo reparto richiede personale altamente qualificato a causa della specializzazione del processo.

Le macchine impiegate comprendono una sabbiatrice per la preparazione meccanica dei nuclei, un’incollatrice automatica per l’applicazione di un primer sulla fascia, una moderna linea di colaggio del poliuretano e una linea automatica per la rifilatura delle ruote. Queste attrezzature avanzate svolgono un ruolo chiave nell’assicurare un processo preciso e specializzato di vulcanizzazione, contribuendo alla produzione di prodotti di alta qualità.

Nel reparto stampaggio materie plastiche, i granuli di materiale termoplastico vengono trasformati in ruote attraverso il processo di fusione del materiale e l’iniezione negli stampi.

Le macchine utilizzate sono presse per l’iniezione di materiale termoplastico. Questo processo, introdotto da AVO nel 2008, rappresenta una componente decisamente strategica, aggiornando e arricchendo le capacità produttive dell’azienda. La tecnologia di stampaggio materie plastiche consente una produzione efficiente e precisa di ruote con materiale termoplastico, contribuendo a mantenere standard qualitativi elevati.

Nel reparto assemblaggio e confezionamento, viene realizzato il prodotto finito (PF). Il reparto è suddiviso in diverse sezioni:

1. Assemblaggio Mobilio: In questa sezione, le ruote vengono montate sui supporti per il mobilio utilizzando tavole semiautomatiche.

2. Assemblaggi Industriali: In un’altra area, si effettua l’assemblaggio automatico di tutti i supporti industriali, utilizzando due linee automatiche, una a pallet e una a tavola rotante. Le ruote vengono montate sui supporti industriali mediante l’uso di macchine semiautomatiche.

Una volta completato l’assemblaggio, il prodotto finito viene inviato alla fase di confezionamento, dove viene imballato adeguatamente per essere reso disponibile alla spedizione. Questo processo integrato permette di ottenere prodotti finiti di alta qualità, pronti per essere consegnati ai clienti.

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Eisen- und Edelstahlbandprodukte (Coils) werden in einem ersten Schritt einer Kaltumformung unterzogen Eisen- und Edelstahl-Coils werden zunächst durch progressive oder Transfer-Werkzeuge, montiert auf mechanischen Pressen, kaltumgeformt. Die Maschinen arbeiten dabei stets automatisch. Die Halbfertigprodukte der Schneidabteilung werden entweder dem nächsten Kaltumformprozess (Schneiden oder Ziehen) oder der Verzinkung zugeführt. Ziel ist es, Anlagen zu entwickeln, die das fertige Halbfertigprodukt automatisch für die externe Verzinkung vorbereiten.

Die Stanzabteilung umfasst Stanzen, Pressen und manuelle Montagen mit hydraulischen und mechanischen Pressen Die Stanzabteilung ist in drei spezialisierte Bereiche unterteilt:

1. Hydraulisches Stanzen: In diesem Bereich werden Halbfertigprodukte aus der Transfer-Schneidabteilung mittels hydraulischer Pressen gestanzt. Diese Phase dient der Herstellung von Schlüsselkomponenten durch hydraulische Pressverfahren.

2. Mechanisches Pressen: Ein weiterer Bereich widmet sich dem Pressen der bereits gestanzten Halbfertigprodukte mit mechanischen Pressen. Hier erfolgen weitere Bearbeitungen und Anpassungen der in der Stanzphase erzeugten Formen.

3. Manuelle Montage mit mechanischen Pressen: Der dritte Bereich ist für die manuelle Montage bestimmter Substrate reserviert. Mit mechanischen Pressen werden Komponenten sorgfältig montiert, um die gewünschten Endprodukte zu erhalten.

Diese drei Bereiche der Stanzabteilung arbeiten synergetisch zusammen, um Halbfertigprodukte durch spezifische Stanz-, Press- und Montageprozesse mittels hydraulischer und mechanischer Technologien zu fertigen Komponenten zu verwandeln.

In der Abteilung für automatische Montage erfolgt die automatische Montage von Möbelrollen und Gummirädern Die automatische Montage erfolgt auf automatisierten Montagelinien, die entweder mit Paletten- oder Drehtischsystemen ausgestattet sind. Die Automatisierung ermöglicht eine effiziente und präzise Montage der Komponenten und gewährleistet somit die Konsistenz und hohe Qualität der Endprodukte.

Die Vulkanisationsabteilung widmet sich der Beschichtung von Gusseisen-, Stahl- oder Aluminiumkernen mit Polyurethan Die Vulkanisationsabteilung stellt eine strategische Produktionsstufe dar, in der Gusseisen-, Stahl- oder Aluminiumkerne mit Polyurethan überzogen werden. Aufgrund der Spezialisierung des Prozesses sind hochqualifizierte Mitarbeiter erforderlich.

Eingesetzte Maschinen umfassen eine Sandstrahlanlage zur mechanischen Vorbereitung der Kerne, eine automatische Klebemaschine zur Auftragung einer Grundierung auf die Lauffläche, eine moderne Polyurethan-Gießanlage und eine automatische Radschnittanlage. Diese hochmodernen Anlagen sind entscheidend für den präzisen und spezialisierten Aushärtungsprozess und tragen zur Herstellung hochwertiger Produkte bei.

In der Kunststoff-Spritzgussabteilung werden thermoplastische Granulate durch Schmelzen und Einspritzen in Formen zu Rädern verarbeitet Verwendet werden thermoplastische Spritzgießpressen.

Dieser Prozess, der 2008 bei AVO eingeführt wurde, stellt eine strategisch wichtige Erweiterung und Bereicherung der Produktionskapazitäten dar. Die Spritzgusstechnologie ermöglicht eine effiziente und präzise Fertigung von Rädern aus thermoplastischem Material und unterstützt die Einhaltung hoher Qualitätsstandards.

In der Montage- und Verpackungsabteilung wird das Endprodukt hergestellt Die Abteilung gliedert sich in mehrere Bereiche:

1. Möbelmontage: In diesem Bereich werden Räder auf Möbelrollen mit halbautomatischen Arbeitstischen montiert.

2. Industrielle Montage: In einem weiteren Bereich erfolgt die automatische Montage aller Industriesysteme mit zwei automatischen Linien, einer mit Paletten- und einer mit Drehtischsystem. Räder werden mittels halbautomatischer Maschinen auf die Industriesysteme montiert.

Nach der Montage wird das fertige Produkt verpackt, um für den Versand bereitgestellt zu werden. Dieser integrierte Prozess gewährleistet hochwertige Endprodukte, die zur Auslieferung an die Kunden bereitstehen.