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Processus de production

Qualité, contrôle et production intégrée

L’intégration des principales étapes de production au sein de l’entreprise permet un contrôle direct et continu des standards de qualité élevés.
Cette approche favorise une gestion synergique des étapes clés, garantissant un excellent niveau de qualité à chaque phase du processus de production.

Les trois unités de production adjacentes couvrent une surface totale d’environ 17 000 m², assurant un espace suffisant pour des opérations efficaces et précises.

Ces départements sont gérés comme de véritables unités de production, chacune responsable de la qualité en entrée et en sortie, conformément au Système de Management Intégré Qualité et Environnement (SMI-QE).
Cette organisation garantit un contrôle rigoureux et une responsabilité claire à chaque étape du processus.
La cohérence avec le système environnemental souligne l’engagement continu de l’entreprise envers l’excellence opérationnelle et la satisfaction client.

Les étapes de production de nos produits sont réparties en plusieurs phases spécialisées et intégrées. Voici une brève présentation:

Découpage en transfert

Les produits laminés en acier ou acier inoxydable (coils) subissent un usinage à froid…

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Département d’emboutissage

Ce département comprend des opérations de formage, de frappe et de montage manuel à l’aide de presses hydrauliques et mécaniques…

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Assemblage automatique

L’assemblage automatique des supports pour mobilier et des roues en caoutchouc est effectué dans ce département…

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Vulcanisation

Ce département est dédié au revêtement de noyaux en fonte, en acier ou en aluminium avec du polyuréthane…

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Moulage plastique

Dans ce département, les granulés de matériaux thermoplastiques sont transformés en roues par injection dans des moules, après fusion…

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Assemblage et emballage

Le produit fini (PF) est réalisé dans ce département, divisé en plusieurs sections…

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I laminati in ferro e in acciaio inossidabile, coils, vengono in una prima fase sottoposti a una lavorazione a freddo attraverso stampi progressivi o transfer montati su presse meccaniche, le macchine lavorano sempre in automatico, i semilavorati del reparto taglio o vanno alla successiva lavorazione a freddo (taglio o imbutitura) o alla zincatura. La tendenza è di realizzare attrezzature che realizzino il semilavorato finito in automatico pronto per la zincatura esterna.

Il reparto trance si suddivide in tre aree specializzate:

1. Stampaggio con Presse Idrauliche: In questa area, vengono utilizzate presse idrauliche per lo stampaggio di semilavorati provenienti dal reparto Taglio Transfer. Questa fase è dedicata alla creazione di componenti fondamentali attraverso processi di pressatura idraulica.

2. Riprese con Presse Meccaniche: Un’altra area è dedicata alle riprese mediante presse meccaniche dei semilavorati già stampati. Qui, si effettuano ulteriori lavorazioni e adattamenti alle forme create nella fase di stampaggio.

3. Assemblaggio Manuale con Presse Meccaniche: La terza area è riservata all’assemblaggio manuale di alcune tipologie di supporti. Utilizzando presse meccaniche, si procede all’assemblaggio accurato di componenti per ottenere i prodotti finali desiderati.

Queste tre componenti del reparto trance operano sinergicamente per trasformare semilavorati in componenti finiti attraverso processi specifici di stampaggio, ripresa e assemblaggio manuale, sfruttando tecnologie idrauliche e meccaniche.

Nel reparto assemblaggi automatici, avviene il montaggio automatico dei supporti mobilio e delle ruote in gomma. Questo processo avviene mediante linee di montaggio automatizzate, che possono essere configurate sia con sistemi a pallet che con tavole rotanti. L’automazione di questo reparto consente un assemblaggio efficiente e preciso dei componenti, contribuendo a garantire la coerenza e l’elevata qualità dei prodotti finali.

Il reparto vulcanizzazione è dedicato alla copertura di nuclei in ghisa, acciaio o alluminio con poliuretano, rappresentando una fase strategica del processo produttivo. Questo reparto richiede personale altamente qualificato a causa della specializzazione del processo.

Le macchine impiegate comprendono una sabbiatrice per la preparazione meccanica dei nuclei, un’incollatrice automatica per l’applicazione di un primer sulla fascia, una moderna linea di colaggio del poliuretano e una linea automatica per la rifilatura delle ruote. Queste attrezzature avanzate svolgono un ruolo chiave nell’assicurare un processo preciso e specializzato di vulcanizzazione, contribuendo alla produzione di prodotti di alta qualità.

Nel reparto stampaggio materie plastiche, i granuli di materiale termoplastico vengono trasformati in ruote attraverso il processo di fusione del materiale e l’iniezione negli stampi.

Le macchine utilizzate sono presse per l’iniezione di materiale termoplastico. Questo processo, introdotto da AVO nel 2008, rappresenta una componente decisamente strategica, aggiornando e arricchendo le capacità produttive dell’azienda. La tecnologia di stampaggio materie plastiche consente una produzione efficiente e precisa di ruote con materiale termoplastico, contribuendo a mantenere standard qualitativi elevati.

Nel reparto assemblaggio e confezionamento, viene realizzato il prodotto finito (PF). Il reparto è suddiviso in diverse sezioni:

1. Assemblaggio Mobilio: In questa sezione, le ruote vengono montate sui supporti per il mobilio utilizzando tavole semiautomatiche.

2. Assemblaggi Industriali: In un’altra area, si effettua l’assemblaggio automatico di tutti i supporti industriali, utilizzando due linee automatiche, una a pallet e una a tavola rotante. Le ruote vengono montate sui supporti industriali mediante l’uso di macchine semiautomatiche.

Una volta completato l’assemblaggio, il prodotto finito viene inviato alla fase di confezionamento, dove viene imballato adeguatamente per essere reso disponibile alla spedizione. Questo processo integrato permette di ottenere prodotti finiti di alta qualità, pronti per essere consegnati ai clienti.

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Les produits laminés en acier ou acier inoxydable (coils) subissent un usinage à froid au moyen de matrices progressives ou de transfert montées sur des presses mécaniques. Le processus est entièrement automatisé.
Les produits semi-finis sont ensuite orientés vers d’autres opérations de travail à froid (découpe ou emboutissage) ou bien vers la galvanisation.
La tendance actuelle vise à concevoir des équipements permettant d’obtenir un produit semi-fini prêt à être galvanisé en externe.

Ce département comprend des opérations de formage, de frappe et de montage manuel à l’aide de presses hydrauliques et mécaniques.

Il est divisé en trois zones spécialisées :

  1. Emboutissage avec presses hydrauliques : permet la fabrication de composants essentiels à partir de produits semi-finis.
  2. Frappe avec presses mécaniques : pour le parachèvement et les ajustements des formes créées précédemment.
  3. Assemblage manuel : certains supports sont montés manuellement à l’aide de presses mécaniques.

Ces trois processus fonctionnent en synergie pour transformer les semi-finis en composants finis, en tirant parti de technologies hydrauliques et mécaniques.

L’assemblage automatique des supports pour mobilier et des roues en caoutchouc est effectué dans ce département, à l’aide de lignes de production automatisées configurées avec des systèmes à palettes ou tables rotatives.
Cette automatisation assure un montage précis et une qualité constante des produits finis.

Ce département est dédié au revêtement de noyaux en fonte, en acier ou en aluminium avec du polyuréthane. Il s’agit d’une étape stratégique du processus de production, nécessitant une grande expertise.

Les équipements incluent :

  • une sableuse pour la préparation mécanique des noyaux,
  • une machine de collage automatique pour l’application d’un primaire,
  • une ligne moderne de coulée de polyuréthane,
  • une ligne automatique d’ébavurage des roues.

Ces équipements avancés garantissent un processus de vulcanisation précis et de haute qualité.

Dans ce département, les granulés de matériaux thermoplastiques sont transformés en roues par injection dans des moules, après fusion.

Les presses à injection thermoplastique utilisées permettent une production efficace et précise, contribuant à maintenir un haut niveau de qualité.

Introduit par AVO en 2008, ce procédé est un levier stratégique qui a renforcé les capacités industrielles de l’entreprise.

Le produit fini (PF) est réalisé dans ce département, divisé en plusieurs sections :

  1. Assemblage mobilier : les roues sont montées sur les supports pour mobilier via des tables semi-automatiques.
  2. Assemblage industriel : les supports industriels sont assemblés automatiquement à l’aide de deux lignes (palettes et table rotative). Les roues sont fixées aux supports avec des machines semi-automatiques.

Une fois l’assemblage terminé, les produits sont emballés de manière appropriée pour être expédiés.
Ce processus intégré garantit la qualité et la fiabilité des produits prêts à être livrés aux clients.